目前我国化工行业总体生产平稳，供需市场稳定，主要经济指标增长好于预期，行业整体效益延续较好态势。但是，由于化工行业涉及的原料和产品的种类繁多、工艺复杂，且大多具有易燃、易爆、易腐蚀等特性，在生产、储存、运输和使用等环节容易引发中毒、窒息、高处坠落、火灾、爆炸等事故发生，引发大量人员伤亡和财产损失等灾难性后果。近几年化工行业发展迅速，但是安全工作滞后，导致了近两年化工行业重大事故频发。2019 年化工行业的十大安全事故共造成112 人死亡，717人受伤，全年化工行业伤亡人数近千人。无论行业的经济运行还是安全环保形势，都面临严峻的挑战，也承受着巨大的压力。
化工行业安全生产事故频繁发生受到多方面因素的影响，主要包括化工生产原料与产品、化工生产设备、人员素质、生产环境和管理制度等。
2.1因素分析
2.1.1对安全风险管理缺乏科学的认知
现阶段我国化工企业在综合水平与整体实力方面标表现出明显的参差不齐的特点，大规模的化工企业都具有良好的安全生产意识与风险管控能力。而规模相对较小的化工企业，针对安全风险管理方面则明显缺乏科学的认知，由于企业内部管理理念与管理模式的制约，给安全风险管理工作的顺利开展增加了一定的难度，导致各项安全工作无法得到充分的贯彻和有效的落实，增大了生产环节中的安全隐患。另外，化工企业过于重视经济效益，忽略安全管理工作，并且对安全管理工作的成本投入进行过度的缩减，导致化工企业安全风险管理工作无法有序进行。
2.1.2化工原料与产品
化工生产过程中所采用的原材料及生产的产品大多具有易燃易爆易腐蚀等特性，具有一定的危险性，在生产、储存、运输、使用等环节都面临巨大的风险，如果发生泄漏等问题将面临严重的人员伤亡并造成巨大的财产损失。为抑制某些化工材料的危险性，可以对纯度、湿度、浓度进行一定的控制，或者加入一定量的抑爆剂、脱氧剂等，采用高标准的安全包装和运输方式，严格把控化工原料和生产产品的各个环节，防止事故发生。
2.1.3化工生产设备
近几十年来，化工企业迅速发展，物质、原料、材料供不应求， 不少企业在进行新、改、扩建时，没有按照《中华人民共和国安全生产法》关于安全生产“三同时”的要求，即生产经营单位在新建、改建、扩建工程中，安全设施必须坚持“三同时”的原则，建设项目的安全设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同
时投入生产和使用。不少化工企业未能充分考虑安全生产的需要，在投产之初未将安全设施投资到位，增加了不安全因素。化工设备大多要在高温、高压等条件下长时间工作，如果生产设备和管道的材质不具备足够的耐腐蚀、防火防爆、耐高温、抗震等特性，或者安装质量不达标，就会容易发生“跑、冒、滴、漏”等问题，引发设备故障。为确保化工设备的正常状态，降低故障发生概率，保障设备安全，化工企业需要安排专门的技术人员定期对设备进行维护和检修，发生问题可以及时解决。同时，定期开展设备的全面检修，对于无法修复的设备，要进行及时更换。
2.1.4人员素质
化工企业从业人数较多，但人员素质参差不齐，一线工作人员的安全意识和技术能力等专业性较为欠缺，有些小微化工企业没有设置安全生产管理机构，没有专职的安全管理人员， 缺乏专业的安全管理知识和能力。管理人员和操作人员如果缺乏责任心，心存侥幸心理，不严格按照规章制度和章程进行操作，很容易导致中毒、窒息、火灾、爆炸等事故的发生。因此，要从思想上重视安全，提升人员素质，仅仅依靠着经验性的判断是不能科学解决实际工作中的问题，只有严格遵守各项规章制度，才能将人的不安全行为控制在最低程度。
2.1.5生产环境及管理制度
化工企业生产工艺相对复杂，涉及许多物理、化学变化，大多需要在高温、高压等情况下完成，对操作环境有着较高的要求，使得生产环境危险程度较高。因此，化工企业要注意在复杂的生产环境中，严格遵守操作程序，一旦操作不慎很容易造成事故发生。
从表面看，事故的直接原因都离不开人的不安全行为和物的不安全状态，但从本质上分析，避免事故的关键点却在于完善管理制度，消除管理缺陷，从而控制人的不安全行为和物的不安全状态，最终达到避免事故的目的。现阶段我国化工安全生产管理还存在着一定的缺陷，安全管理深入程度较低，管理体系仍不够完善，难以有效实现全面系统化的生产过程管理，造成化工安全生产事故频频发生。许多化工企业在制定本企业安全管理制度时，相关部门不够重视，没有结合企业生产的实际情况，导致制度本身存在问题，许多管理制度难以有效落实到实际管理过程中，沦为只是为了应付相应的检查而做的表面工作。同时，生产制度不规范，也会导致工作人员不能有效按照工作流程进行操作，化工生产的潜在风险大大提升。
2.1.6缺乏合理的奖惩制度
针对石化企业的安全风险管控工作，合理的奖惩制度能直接促进风险管理效率的提升。石化企业中普遍存在重视生产而轻视安全管理的现象，利用科学合理的奖惩制度，则能对这些现象进行及时有效的管理与制约，确保导致安全事故的相关责任人能受到相应的处罚，由此给其他人提供警示，提升大家的安全意识，保障安全风险管理工作目标的实现。
2.2总结分析
因此，对化工企业开展有效的安全管理是很有必要的。传统的安全管理办法存在执行力不强、效果较差等缺点，面对目前企业生产事故频发的态势，习近平总书记强调“对易发生重特大事故的行业领域采取风险分级管控、隐患排查治理
双重预防性工作机制，推动安全生产关口前移。”
因此，为进一步完善化工行业现有的安全管理体系，提高事故预防能力，有必要在行业内大力开展风险分级管控与隐患排查治理工作，从源头上降低安全风险和事故隐患的发生概率，从而减少生产安全事故的发生。
化工行业安全生产事故频繁发生受到多方面因素的影响，主要包括化工生产原料与产品、化工生产设备、人员素质、生产环境和管理制度等。
2.1因素分析
2.1.1对安全风险管理缺乏科学的认知
现阶段我国化工企业在综合水平与整体实力方面标表现出明显的参差不齐的特点，大规模的化工企业都具有良好的安全生产意识与风险管控能力。而规模相对较小的化工企业，针对安全风险管理方面则明显缺乏科学的认知，由于企业内部管理理念与管理模式的制约，给安全风险管理工作的顺利开展增加了一定的难度，导致各项安全工作无法得到充分的贯彻和有效的落实，增大了生产环节中的安全隐患。另外，化工企业过于重视经济效益，忽略安全管理工作，并且对安全管理工作的成本投入进行过度的缩减，导致化工企业安全风险管理工作无法有序进行。
2.1.2化工原料与产品
化工生产过程中所采用的原材料及生产的产品大多具有易燃易爆易腐蚀等特性，具有一定的危险性，在生产、储存、运输、使用等环节都面临巨大的风险，如果发生泄漏等问题将面临严重的人员伤亡并造成巨大的财产损失。为抑制某些化工材料的危险性，可以对纯度、湿度、浓度进行一定的控制，或者加入一定量的抑爆剂、脱氧剂等，采用高标准的安全包装和运输方式，严格把控化工原料和生产产品的各个环节，防止事故发生。
2.1.3化工生产设备
近几十年来，化工企业迅速发展，物质、原料、材料供不应求， 不少企业在进行新、改、扩建时，没有按照《中华人民共和国安全生产法》关于安全生产“三同时”的要求，即生产经营单位在新建、改建、扩建工程中，安全设施必须坚持“三同时”的原则，建设项目的安全设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同
时投入生产和使用。不少化工企业未能充分考虑安全生产的需要，在投产之初未将安全设施投资到位，增加了不安全因素。化工设备大多要在高温、高压等条件下长时间工作，如果生产设备和管道的材质不具备足够的耐腐蚀、防火防爆、耐高温、抗震等特性，或者安装质量不达标，就会容易发生“跑、冒、滴、漏”等问题，引发设备故障。为确保化工设备的正常状态，降低故障发生概率，保障设备安全，化工企业需要安排专门的技术人员定期对设备进行维护和检修，发生问题可以及时解决。同时，定期开展设备的全面检修，对于无法修复的设备，要进行及时更换。
2.1.4人员素质
化工企业从业人数较多，但人员素质参差不齐，一线工作人员的安全意识和技术能力等专业性较为欠缺，有些小微化工企业没有设置安全生产管理机构，没有专职的安全管理人员， 缺乏专业的安全管理知识和能力。管理人员和操作人员如果缺乏责任心，心存侥幸心理，不严格按照规章制度和章程进行操作，很容易导致中毒、窒息、火灾、爆炸等事故的发生。因此，要从思想上重视安全，提升人员素质，仅仅依靠着经验性的判断是不能科学解决实际工作中的问题，只有严格遵守各项规章制度，才能将人的不安全行为控制在最低程度。
2.1.5生产环境及管理制度
化工企业生产工艺相对复杂，涉及许多物理、化学变化，大多需要在高温、高压等情况下完成，对操作环境有着较高的要求，使得生产环境危险程度较高。因此，化工企业要注意在复杂的生产环境中，严格遵守操作程序，一旦操作不慎很容易造成事故发生。
从表面看，事故的直接原因都离不开人的不安全行为和物的不安全状态，但从本质上分析，避免事故的关键点却在于完善管理制度，消除管理缺陷，从而控制人的不安全行为和物的不安全状态，最终达到避免事故的目的。现阶段我国化工安全生产管理还存在着一定的缺陷，安全管理深入程度较低，管理体系仍不够完善，难以有效实现全面系统化的生产过程管理，造成化工安全生产事故频频发生。许多化工企业在制定本企业安全管理制度时，相关部门不够重视，没有结合企业生产的实际情况，导致制度本身存在问题，许多管理制度难以有效落实到实际管理过程中，沦为只是为了应付相应的检查而做的表面工作。同时，生产制度不规范，也会导致工作人员不能有效按照工作流程进行操作，化工生产的潜在风险大大提升。
2.1.6缺乏合理的奖惩制度
针对石化企业的安全风险管控工作，合理的奖惩制度能直接促进风险管理效率的提升。石化企业中普遍存在重视生产而轻视安全管理的现象，利用科学合理的奖惩制度，则能对这些现象进行及时有效的管理与制约，确保导致安全事故的相关责任人能受到相应的处罚，由此给其他人提供警示，提升大家的安全意识，保障安全风险管理工作目标的实现。
2.2总结分析
因此，对化工企业开展有效的安全管理是很有必要的。传统的安全管理办法存在执行力不强、效果较差等缺点，面对目前企业生产事故频发的态势，习近平总书记强调“对易发生重特大事故的行业领域采取风险分级管控、隐患排查治理
双重预防性工作机制，推动安全生产关口前移。”
因此，为进一步完善化工行业现有的安全管理体系，提高事故预防能力，有必要在行业内大力开展风险分级管控与隐患排查治理工作，从源头上降低安全风险和事故隐患的发生概率，从而减少生产安全事故的发生。
